دنده آسانسور

دنده آسانسور از یک قطعه فلزی جامد ساخته می شود که با استفاده از ماشین های CNC به شکل مورد نظر در می آید. مراحل ساخت دنده آسانسور به شرح زیر است:

انتخاب مواد اولیه: دنده آسانسور معمولاً از فولاد آلیاژی ساخته می شود تا بتواند در برابر بارهای سنگین مقاومت کند. سایر مواد اولیه ممکن برای ساخت دنده آسانسور عبارتند از چدن، آلومینیوم و پلاستیک.

برش اولیه: قطعه فلزی جامد با استفاده از دستگاه برش CNC به شکل کلی دنده آسانسور برش داده می شود.

حفر دندانه ها: با استفاده از دستگاه حفاری CNC، دندانه های دنده در قطعه فلزی ایجاد می شوند. این کار باید با دقت زیادی انجام شود تا دندانه ها به درستی در یکدیگر قفل شوند.

صاف کردن و پرداخت: پس از ایجاد دندانه ها، سطح دنده باید صاف و پرداخت شود. این کار با استفاده از دستگاه صاف کننده CNC انجام می شود.

سخت کاری: برای افزایش مقاومت دنده در برابر سایش و خوردگی، سطح آن باید سخت کاری شود. این کار با استفاده از روش های مختلفی مانند سخت کاری القایی یا سخت کاری شعله انجام می شود.

مراحل ساخت دنده آسانسور

انتخاب مواد اولیه

فولاد آلیاژی یکی از بهترین مواد اولیه برای ساخت دنده آسانسور است. این نوع فولاد دارای مقاومت بالایی در برابر بارهای سنگین و سایش است. سایر مواد اولیه ممکن برای ساخت دنده آسانسور عبارتند از چدن، آلومینیوم و پلاستیک.

برش اولیه

قطعه فلزی جامد با استفاده از دستگاه برش CNC به شکل کلی دنده آسانسور برش داده می شود. این کار با استفاده از یک ابزار برش دوار انجام می شود.

حفر دندانه ها

با استفاده از دستگاه حفاری CNC، دندانه های دنده در قطعه فلزی ایجاد می شوند. این کار باید با دقت زیادی انجام شود تا دندانه ها به درستی در یکدیگر قفل شوند.

صاف کردن و پرداخت

پس از ایجاد دندانه ها، سطح دنده باید صاف و پرداخت شود. این کار با استفاده از دستگاه صاف کننده CNC انجام می شود. این کار باعث می شود دنده آسانسور ظاهر بهتری داشته باشد و همچنین از خوردگی آن جلوگیری می کند.

سخت کاری

برای افزایش مقاومت دنده در برابر سایش و خوردگی، سطح آن باید سخت کاری شود. این کار با استفاده از روش های مختلفی مانند سخت کاری القایی یا سخت کاری شعله انجام می شود.

پس از انجام مراحل ساخت، دنده آسانسور آماده استفاده است. دنده ها معمولاً در جفت های هم اندازه و هم جهت استفاده می شوند تا بتوانند حرکت را به طور موثر منتقل کنند.

در ادامه، برخی از نکات مهم در ساخت دنده آسانسور ذکر شده است:

دقت در ساخت دنده بسیار مهم است. دندانه ها باید به درستی در یکدیگر قفل شوند تا بتوانند حرکت را به طور موثر منتقل کنند.

از مواد اولیه مناسب برای ساخت دنده استفاده کنید. فولاد آلیاژی یکی از بهترین مواد اولیه برای ساخت دنده آسانسور است.

پس از ساخت دنده، آن را آزمایش کنید تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل کنید.

دسته:

توضیحات

دنده آسانسور از مهم ترین قطعات موجود در آسانسور می باشد که باید از متریال با کیفیتی نیز تهیه شود.
گروه ریخته گری زندیه در زمینه تولید دنده آسانسور و همچنین سایر تجهیزات از قبیل پروانه فسفر برنزی و …. فعالیت دارد.

چرخ دنده ها نقش مهمی در صنعت آسانسور دارند. چرخ دنده ها همچنین نقش مهمی در توسعه آسانسور اولیه ایفا کردند که به صورت مکانیکی در یک محور عمودی بالا و پایین می رفت.
امروزه کارکرد آسانسور ثابت مانده است اما تکنولوژی و دقت قطعات و اجزای آن به طرز چشمگیری تغییر کرده است.

چرخ دنده ها جزء جدایی ناپذیر آسانسورهای کم سرعت هستند.

آسانسورها از سیستم کاهنده چرخ دنده حلزونی همراه با موتور برای جابجایی افراد از طبقه ای به طبقه دیگر استفاده می کنند. چرخ دنده های سرعت متوسط ​​و پایین به طور موثری چرخش موتورها را قبل از انتقال نیرو به نوار طناب بررسی می کنند.

دنده مهم دیگری که در صنعت آسانسور استفاده می شود چرخ دنده های حلزونی است که دستاورد بزرگی در فناوری آسانسور محسوب می شود.

دنده آسانسور

تولید کننده دنده آسانسور

کاربردهای دنده در صنعت مکانیک بسیار گسترده است زیرا راه حل حرکت و انتقال نیرو را حل می کند. حتی با وجود پیکربندی ها و انواع مختلفی از چرخ دنده ها، آنها هنوز راهی برای قرار گرفتن در برنامه های خاص پیدا می کنند.

ویژگی های مکانیکی آنها به طور گسترده در سراسر صنعت در انواع دستگاه های مکانیکی مانند تجهیزات، ابزار دقیق، ساعت و غیره استفاده می شود. آنها اغلب در دستگاه های موتوری مختلف مانند اتومبیل، ماشین آلات، موتور سیکلت و غیره برای افزایش یا کاهش سرعت و گشتاور استفاده می شوند.

نکاتی که باید قبل از خرید دنده آسانسور در نظر بگیرید

موارد زیر را قبل از خرید دنده باید در نظر بگیرید

  • شرایط عملیاتی و محیطی شامل مواد ساخت دنده، عملیات سطحی و روانکاری چرخ دنده است.
  • الزامات انتقال، یعنی اگر سیستم دنده دارای تغییر جهت و تغییر در گشتاور یا سرعت باشد.
  • محدودیت های ابعادی
  • استانداردهای طراحی و در نهایت
  • هزینه ها

مزایای دنده اسانسور

در زیر مزایای چرخ دنده در کاربردهای مختلف آنها آورده شده است:

  1. با زنجیره  دنده ها، نسبت سرعت زیادی حتی با حداقل فضا به دست می آید.
  2. دنده برای انتقال نیرو H.F بزرگ استفاده می شود.
  3. انتقال حرکت در فاصله مرکزی کوچک شفت ها.
  4. از نظر مکانیکی به اندازه کافی قوی برای بلند کردن بارهای بالاتر.
  5. کاهش سرعت و انتقال گشتاور امکان پذیر است.
  6. به تعمیر و نگهداری کمتری نیاز است، به جز روغن کاری.

ویژگی های یک چرخ دنده

چرخ دنده ها را می توان با موارد زیر مشخص کرد:

شکل چرخ دنده:

چرخ دنده ها اغلب دایره ای شکل هستند، یعنی دندانه های آنها در اطراف بدنه چرخ دنده ای استوانه ای با صورت دایره ای قرار گرفته اند. اگرچه برخی از چرخ دنده های غیر دایره ای می توانند دارای چهره های بیضی، مثلثی و مربعی باشند. برنامه هایی که از دنده دایره ای استفاده می کنند، ثابت بودن نسبت دنده خود را تجربه می کنند، یعنی نسبت خروجی به ورودی می باشد.
در حالی که سیستم هایی که از دنده غیر دایره ای استفاده می کنند نسبت سرعت و گشتاور متغیر را تجربه می کنند. این کمک می کند تا نیازهای حرکتی خاص یا نامنظم، مانند چند سرعت، حرکت معکوس، و افزایش و کاهش سرعت خروجی را برآورده کند.

طراحی دندانه دنده

دندانه های چرخ دنده به عنوان دندانه دار نیز شناخته می شوند، بنابراین چرخ دنده را چرخ دنده نیز می نامند. چرخ دنده ها در اینجا با طراحی و ساخت دندانه خود مشخص می شوند که می تواند به سه شکل ظاهر شود:

ساختار دندانه های چرخ دنده – این بستگی به ساختار چرخ دنده دارد، دندانه های چرخ دنده را می توان مستقیماً در چرخ دنده برش داد یا به عنوان اجزای جداگانه و شکلی در چرخ دنده قرار داد. برای اکثر کاربردها، کل چرخ دنده ها پس از تسلیم شدن در برابر خستگی تعویض می شوند.

به همین دلیل است که استفاده از دنده با اجزای دندانه جداگانه مفید است. این به دلیل جایگزینی فردی دندان ها است زیرا هر یک به جای جایگزینی کل جزء خسته می شوند.

محل قرارگیری دندانه های چرخ دنده – بریده شده یا در قسمت بیرونی یا داخلی بدنه چرخ دنده قرار می گیرند. دندانه ها در سطح بیرونی بدنه چرخ دنده در چرخ دنده های خارجی قرار می گیرند.

از سوی دیگر، در چرخ دنده های داخلی، دندانه ها بر روی سطح داخلی بدنه چرخ دنده قرار می گیرند و به سمت داخل به سمت مرکز چرخ دنده قرار می گیرند. قرار گرفتن دندانه های چرخ دنده بر روی هر یک از بدنه های چرخ دنده تا حد زیادی حرکت چرخ دنده را تعیین می کند.

پیکربندی محور چرخ دنده

همانطور که قبلاً گفته شد، پیکربندی محورهای یک چرخ دنده جهت محورهایی است که محورهای چرخ دنده در امتداد آنها قرار می گیرند و چرخ دنده به دور آنها می چرخد. موازی، متقاطع، غیر موازی و غیر متقاطع سه پیکربندی محور اصلی مورد استفاده در چرخ دنده ها هستند
تنظیمات چرخ دنده موازی- شامل چرخ دنده هایی است که روی محورهای موازی در همان صفحه نصب می شوند. انواع مختلفی از چرخ دنده ها که از پیکربندی های موازی استفاده می کنند عبارتند از: چرخ دنده های خار، چرخ دنده های مارپیچ، چرخ دنده های داخلی و برخی از انواع چرخ دنده های قفسه و پینیون. در کار پیکربندی دنده موازی، چرخش محور محرک (و چرخ دنده محرک) در جهت مخالف شفت محرک و دنده رانده است. انتقال قدرت و حرکت در اینجا از راندمان بالایی برخوردار است.
تنظیمات دنده متقاطع – روی محورهای متقاطع با همان صفحه هستند. این پیکربندی دنده نیز مانند انواع موازی راندمان انتقال بالایی را ارائه می دهد. چرخ‌دنده‌های مخروطی مانند چرخ‌دنده‌های مخروطی، راست و مارپیچی برای استفاده از پیکربندی‌های متقاطع طبقه‌بندی می‌شوند. تغییر جهت حرکت در سیستم های انتقال قدرت هدف این پیکربندی ها در کاربردهای معمولی است.
پیکربندی‌های غیر موازی و غیر متقاطع دنده – محورهای خود را روی محورهای متقاطع دارند اما در یک صفحه نیستند، یعنی موازی نیستند و قطع نمی‌کنند. این پیکربندی‌ها بر خلاف پیکربندی‌های موازی و متقاطع، عموماً راندمان انتقال قدرت و حرکت کم ایجاد میکنند. چرخ دنده های پیچ، چرخ دنده های حلزونی و چرخ دنده های هیپوید نمونه هایی از چرخ دنده های غیر موازی و غیر متقاطع هستند.

ویژگی های دیگر طراحی دنده

جدا از گزینه های توضیح داده شده در بالا در مورد ویژگی های طراحی چرخ دنده، بسیاری از گزینه های موجود دیگر را می توان هنگام انتخاب و طراحی چرخ دنده برای برنامه ها در نظر گرفت. تعداد دندان ها، زاویه دندان، مواد ساختمانی، نوع روان کننده و روش روانکاری از جمله ویژگی هایی است که می توان در نظر گرفت.

اصول کار یک چرخ دنده

کار دنده پیچیدگی کمتری دارد و به راحتی قابل درک است. در توضیح ساده، زمانی که یک چرخ دنده بزرگ به یک چرخ دنده کوچک متصل می شود و به آرامی می چرخد. چرخ بزرگ آنقدر قدرتمند است که دنده کوچک را به سرعت بچرخاند. انرژی کمتری برای تنظیم آهسته چرخ دنده بزرگ نسبت به چرخش سریع چرخ دنده کوچک مورد نیاز است. یعنی با استفاده از چرخ دنده ها در مصرف انرژی صرفه جویی می شود و این کار را آسان تر می کند.

استفاده از دنده برای افزایش سرعت دستگاه، باید تعداد دندان های متفاوتی وجود داشته باشد. برای رسیدن به این هدف، چرخ بزرگ چرخانده می شود، سپس چرخ کوچک باید سریعتر بچرخد تا با نیروی کمتری با چرخ بزرگ همراه شود. در برخی دیگر از انواع چرخ دنده ها، هنگامی که دو چرخ دنده به یکدیگر می چسبند، در جهت مخالف می چرخند. به عبارت دیگر، یک چرخ در جهت عقربه های ساعت می چرخد ​​و دیگری در خلاف جهت عقربه های ساعت می چرخد. این چیدمان برای چرخاندن قدرت ماشین از طریق یک زاویه استفاده می شود.

چرخ دنده ها دستگاه های مکانیکی هستند که در صورتی که هر دو دارای برجستگی های مناسب باشند، چرخش و نیرو را از یک شفت به محور دیگر منتقل می کنند. همه اینها برای این مقاله عمیق در مورد چرخ دنده است که در آن تعریف، کاربردها، عملکرد، جزء، نمودار، ویژگی ها، طبقه بندی، انواع و عملکرد چرخ دنده توضیح داده شده است. ما همچنین مزایا و معایب دنده را در کاربردهای مختلف آنها مورد بحث قرار داده ایم.

فرآیند ریخته ‌گری شامل ریختن مایع در قالب برای جامد شدن و تولید شکل مورد نظر چرخ دنده است. سپس قسمت جامد شده از قالب خارج می شود و بنابراین برای پردازش بیشتر ارسال می گردد. این فرآیند گاهی اوقات به عنوان چرخ دنده فولادی ریخته گری شناخته می شود.

فرآیند ریخته گری طراحان را قادر می سازد تا اشکال پیچیده ای را با دقت و اصالت فوق العاده ایجاد کنند. بسیاری از قوانین شیمی فیزیک در طول فرآیند ریخته گری در جریان هستند و طراح باید بر اساس این قوانین طراحی کند تا به نتایج دلخواه برسد. فلزات ریخته‌ شده از متالورژی مدرن طیف گسترده‌ای از خواص فیزیکی و مکانیکی را نشان می ‌دهند که طیف وسیعی از نیازهای فیزیکی و مکانیکی را ممکن می‌ سازد.

علاوه بر این، اجزای سازنده را قادر می سازد تا به نگرانی های تحمیل شده توسط عوامل اقتصادی و طراحی پاسخ دهند. با توجه به نرخ تطبیق پذیری بالاتر، چدن ترجیح داده شده ترین ماده برای ساخت دنده است زیرا از نظر قیمت نیز مقرون به صرفه است.

وقتی نوبت به فرآیند ریخته ‌گری می رسد، روش قالب ‌گیری کف معمولاً کافی و مناسب است  استفاده از قالب‌گیری کف با ماسه کوارتز برای چرخ ‌دنده‌های فولادی ریخته ‌گری شده، از جمله چرخ دنده‌های گاو، پینیون و چرخ‌دنده‌ها می باشد. این چرخ دنده ها نیاز به ماشین کاری زیادی دارند. به همین دلیل است که فرآیندهای ریخته گری بالاتر لازم نیست. همچنین، برای ریخته‌ گری‌های بزرگ و متوسط فولادی ​​تقریباً غیرممکن است که از چیزی جز ماسه کوارتز برای کف‌ سازی استفاده کنند.

فرآیند ریخته گری دنده چگونه انجام می شود؟

فرآیند ریخته گری شامل چندین مرحله است. اگرچه آسان به نظر می رسد، اما در برخی موارد نیز بسیار پیچیده است. در ابتدا، الگوی طراحی برای ساخت دنده تعیین می شود. یک قالب نسوز برای ایجاد شکل دلخواه چرخ دنده آماده می شود و فلز در دمای بالا ذوب می شود و در قالب ریخته می شود. سپس به فلز مذاب اجازه داده می شود تا خنک شود و شروع به جامد شدن می کند. فرآیند ریخته گری با دقت بالا تری انجام می شود تا نتایج و شکل دلخواه چرخ دنده به دست آید.

انجماد فلز

انجماد از خارج شروع می شود و به تدریج به سمت داخل در یک کره پیشرفت می کند زیرا گرما از سطح از طریق قالب پخش می شود. در طی فرآیند انجماد، حجم فلز مایع نیز کاهش می یابد.

بنابراین ما باید فلز را تغذیه کنیم تا از ایجاد هرگونه حفره در مرکز جلوگیری کنیم. این انقباض به عنوان انقباض انجماد نیز شناخته می شود.

انقباض انجماد برای هر ماده متفاوت است. با سفت شدن قالب، 1 تا 2 درصد حجم خود را از دست می دهد.

به طور کلی، در چدن، نیاز فلز خوراک مطابق با کربن فلز تغییر می کند، که به نوبه خود ممکن است با مقاومت کششی آن تعیین شود.

در چدن، محتوای کربن گرافیتی بالا حداقل انقباض انجماد را ایجاد می کند زیرا گرافیت ماده ای با چگالی کمتر است.

در نتیجه چدنی که انقباض کم نشان می دهد گرافیت کمتری در ساختار نشان می دهد. در مقایسه با آهن های سفید مبتنی بر گرافیت، آهن های مبتنی بر کاربید 6 درصد جمع شدگی را نشان می دهند.

انجماد به طور کلی و انقباض جامد به طور خاص منجر به انقباض اندازه نهایی نسبتاً قابل پیش بینی در دمای اتاق می شود، صرف نظر از نحوه انجماد آنها.

الگوهای قالب باید به گونه ای طراحی شوند که این موضوع را در نظر بگیرند.

با این حال، برخی از نواحی جزء ممکن است سفت تر از سایرین باشد و باعث می شود انقباضات به طور یکنواخت توزیع نشوند. هندسه قطعه باید این را در نظر بگیرد در غیر این صورت، تنش‌های پسماند و تاب برداشتن ممکن است رخ دهد.

وظیفه آسانسور این است که توان الکتریکی اولیه را که موتور را راه اندازی می کند، به نیروی مکانیکی تبدیل می کند که می تواند توسط سیستم استفاده شود. آسانسور از یک موتور و معمولاً یک سیستم کاهنده دنده حلزونی تشکیل شده است. یک سیستم چرخ دنده حلزونی از یک چرخ دنده حلزونی که معمولاً حلزون نامیده می شود و یک چرخ دنده گرد بزرگتر که معمولاً به آن چرخ دنده حلزونی می گویند تشکیل شده است.

این دو چرخ دنده که دارای محورهای چرخشی عمود بر یکدیگر هستند، نه تنها سرعت چرخش قرقره کششی (1) را کاهش می دهند، بلکه صفحه چرخش را نیز تغییر می دهند. با کاهش سرعت چرخش، با استفاده از کاهنده چرخ دنده، گشتاور خروجی را نیز افزایش می دهیم، بنابراین، توانایی بلند کردن اجسام بزرگتر برای قطر قرقره معین را داریم. چرخ دنده حلزونی به دلیل فشردگی و توانایی آن در تحمل بارهای ضربه ای بالاتر نسبت به سایر انواع چرخ دنده انتخاب می شود. همچنین گاهی اوقات با استفاده از کوپلینگ به راحتی به شفت موتور متصل می شود. نسبت های کاهش دنده معمولا بین 12:1 و 30:1 متفاوت است.

جزء موتور دستگاه آسانسور می تواند یک موتور DC یا یک موتور AC باشد. یک موتور DC دارای گشتاور راه اندازی خوب و سهولت کنترل سرعت بود. یک موتور AC به دلیل استحکام و سادگی آن بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد. یک موتور بسته به هدف طراحی آسانسور انتخاب می شود. قدرت مورد نیاز برای راه‌اندازی خودرو در حال حرکت برابر است با قدرت غلبه بر اصطکاک ساکن یا ثابت و شتاب دادن به جرم از حالت سکون به سرعت کامل می شود.
ملاحظاتی که باید در انتخاب یک موتور قابل قبول لحاظ شود، تنظیم سرعت خوب و گشتاور راه اندازی خوب است. علاوه بر این، گرمایش قطعات مختلف الکتریکی در سرویس مداوم نباید بیش از حد باشد.

دنده آسانسور یک قطعه مهم در سیستم بالابر است که وظیفه انتقال قدرت از موتور به کابل را بر عهده دارد. دنده ها معمولاً از فولاد یا چدن ساخته می شوند و در انواع مختلفی از جمله دنده های حلزونی، دنده های مارپیچی و دنده های شانه ای موجود هستند.

مشخصات دنده آسانسور شامل موارد زیر است:

قطر دنده: قطر دنده مشخص می کند که چه مقدار نیرو می تواند توسط دنده تحمل کند.

نسبت دنده: نسبت دنده مشخص می کند که چند دور دنده گرداننده برای یک دور دنده پیرو نیاز است.

نوع دنده: نوع دنده مشخص می کند که چگونه دندانه ها در کنار هم قرار می گیرند.

مواد دنده: مواد دنده مشخص می کند که دنده تا چه حد در برابر سایش و خوردگی مقاوم است.

مشخصات دنده آسانسور باید با ظرفیت بار و سرعت آسانسور مطابقت داشته باشد. دنده هایی که برای ظرفیت بار و سرعت بالاتری طراحی شده اند، معمولاً از مواد قوی تر و دارای دندانه های بیشتری هستند.

در ادامه به بررسی هر یک از مشخصات دنده آسانسور می پردازیم:

قطر دنده

قطر دنده با واحد میلی متر یا اینچ اندازه گیری می شود. قطر دنده مشخص می کند که چه مقدار نیرو می تواند توسط دنده تحمل کند. دنده های بزرگتر می توانند نیروی بیشتری را تحمل کنند، اما همچنین فضای بیشتری اشغال می کنند.

نسبت دنده

نسبت دنده با واحد دور بر دور اندازه گیری می شود. نسبت دنده مشخص می کند که چند دور دنده گرداننده برای یک دور دنده پیرو نیاز است. نسبت دنده بالاتر باعث افزایش سرعت آسانسور می شود، اما همچنین باعث کاهش نیروی کششی می شود.

نوع دنده

انواع دنده آسانسور

دنده های حلزونی: دنده های حلزونی رایج ترین نوع دنده برای آسانسور هستند. این دنده ها دارای دندانه هایی هستند که به صورت مارپیچ در اطراف محور دنده قرار می گیرند. دنده های حلزونی نسبتاً آرام هستند و می توانند نیروی زیادی را تحمل کنند.

دنده های مارپیچی: دنده های مارپیچی شبیه به دنده های حلزونی هستند، اما دندانه های آنها مستقیم هستند. دنده های مارپیچی نسبت به دنده های حلزونی کمی سر و صدا تر هستند، اما می توانند سرعت بالاتری را تحمل کنند.

دنده های شانه ای: دنده های شانه ای دارای دندانه هایی هستند که به صورت شانه ای در اطراف محور دنده قرار می گیرند. دنده های شانه ای نسبت به دنده های حلزونی و مارپیچی کمی سر و صدا تر هستند، اما می توانند سرعت بسیار بالاتری را تحمل کنند.

جنس دنده آسانسور از چیست؟

دنده های آسانسور معمولاً از فولاد یا چدن ساخته می شوند. دنده های فولادی نسبت به دنده های چدنی بادوام تر هستند، اما همچنین گران تر هستند. دنده های چدنی ارزان تر هستند، اما نسبت به دنده های فولادی کمتر بادوام هستند.

در هنگام انتخاب دنده آسانسور، باید به ظرفیت بار و سرعت آسانسور، نوع دنده و مواد دنده توجه کرد. دنده هایی که برای ظرفیت بار و سرعت بالاتری طراحی شده اند، معمولاً از مواد قوی تر و دارای دندانه های بیشتری هستند.
چرخ دنده آسانسور جزء مهمی از سیستم های آسانسور است که عملکرد ایمن و کارآمد این راه حل های حمل و نقل عمودی را تضمین می کند. مواد مورد استفاده در دنده آسانسور با دقت انتخاب شده اند تا نیازهای مورد نیاز استحکام، دوام و قابلیت اطمینان را برآورده کنند.

مواد تشکیل دهنده دنده آسانسور

فولاد: فولاد به دلیل استحکام، چقرمگی و مقاومت در برابر سایش و پارگی، یک ماده همه کاره و پرکاربرد در دنده آسانسور است. معمولاً برای قاب آسانسور، چرخ دنده ها، شفت ها و سایر اجزای سازه ای استفاده می شود.

چدن: چدن یکی دیگر از گزینه های محبوب برای چرخ دنده آسانسور است، به ویژه برای قطعاتی که به مقاومت فشاری و مقاومت در برابر سایش بالا نیاز دارند. اغلب برای چرخ دنده های حلزونی، وزنه های تعادل و کفش های ترمز استفاده می شود.

برنز: آلیاژهای برنز، مانند برنز فسفر و برنز آلومینیوم، به دلیل خواص باربری عالی، مقاومت در برابر خوردگی و توانایی تحمل بارهای بالا ارزش دارند. آنها معمولاً برای بوشینگ ها، بلبرینگ ها و ریل های راهنما استفاده می شوند.

پلی اورتان: پلی اورتان یک ماده مصنوعی است که ترکیبی از استحکام، انعطاف پذیری و مقاومت در برابر سایش را ارائه می دهد. اغلب برای چرخ های راهنمای غلتکی، مهر و موم و واشر در سیستم های آسانسور استفاده می شود.

لاستیک: ترکیبات لاستیکی در چرخ دنده آسانسور به دلیل خاصیت میرایی ارتعاش، جذب ضربه و کاهش صدا استفاده می شود. آنها معمولاً در اجزایی مانند فنرهای تعلیق کابین آسانسور، جداکننده‌های لرزش و آب‌بندها یافت می‌شوند.

الیاف مصنوعی: الیاف مصنوعی مانند نایلون و کولار به دلیل استحکام کششی بالا، انعطاف پذیری و مقاومت در برابر سایش و خستگی در طناب های بالابر آسانسور استفاده می شود. این طناب ها وظیفه بالا بردن کابین آسانسور و وزنه تعادل را بر عهده دارند.

مواد الکتریکی: اجزای الکتریکی در دنده آسانسور، مانند موتورها، کنترل‌کننده‌ها و سیم ‌کشی، به موادی نیاز دارند که بتوانند جریان‌های بالا، میدان‌های الکترومغناطیسی و نوسانات دما را تحمل کنند. مس، آلومینیوم و مواد عایق تخصصی معمولاً در این کاربردها استفاده می شود.

روان کننده ها: روان کننده ها نقش مهمی در کاهش اصطکاک و سایش در دنده آسانسور، افزایش طول عمر قطعات و تضمین عملکرد روان دارند. روان کننده های تخصصی برای پاسخگویی به نیازهای خاص سیستم های آسانسور با در نظر گرفتن عواملی مانند بار، سرعت و شرایط محیطی فرموله می شوند.

انتخاب مواد برای چرخ دنده آسانسور توسط عوامل مختلفی از جمله عملکرد قطعه خاص، الزامات باربری، مقاومت در برابر سایش، قرار گرفتن در معرض محیطی و سازگاری با سایر اجزا هدایت می شود. انتخاب دقیق مواد برای اطمینان از ایمنی، قابلیت اطمینان و طول عمر سیستم های آسانسور ضروری است.

بهترین نوع دنده آسانسور به کاربرد و الزامات خاص بستگی دارد. با این حال، به طور کلی، آسانسورهای کششی بدون دنده به عنوان پیشرفته ترین و کارآمدترین نوع آسانسور در نظر گرفته می شوند که دارای مزایای متعددی نسبت به آسانسورهای کششی دنده ای هستند.

آسانسورهای کششی بدون گیربکس از یک موتور محرک مستقیم استفاده می کنند و نیاز به گیربکس را از بین می برند که صدا، لرزش و سایش و پارگی را کاهش می دهد. آنها همچنین شتاب و کاهش سرعت نرم تری را ارائه می دهند و تجربه سواری راحت تری را ارائه می دهند. علاوه بر این، آسانسورهای کششی بدون دنده نسبت به آسانسورهای کششی دنده ای، انرژی کارآمدتری دارند و انرژی کمتری مصرف می کنند.

از سوی دیگر، آسانسورهای کششی دنده ای، از یک جعبه دنده برای کاهش سرعت موتور استفاده می کنند که می تواند منجر به عملکرد نویزتر و لرزش بیشتر شود. آنها همچنین به طور کلی نسبت به آسانسورهای کششی بدون دنده از مصرف انرژی کمتری برخوردار هستند.

به طور کلی، آسانسورهای کششی بدون دنده برای ساختمان‌های بلند و کاربردهایی که در آن صافی، راحتی و بهره‌وری انرژی در اولویت هستند، انتخاب ارجح هستند. آسانسورهای کششی دنده ای ممکن است برای ساختمان های کم ارتفاع یا کاربردهایی که هزینه و سادگی دغدغه اصلی هستند مناسب تر باشند.

در نهایت بهترین نوع دنده آسانسور باید بر اساس ارزیابی دقیق نیازها و الزامات خاص پروژه تعیین شود.

برای خرید دنده اسانسور با مناسب ترین قیمت با کارشناسان ما با شماره 09123766939 تماس بگیرید.

نقد و بررسی‌ها

هنوز بررسی‌ای ثبت نشده است.

اولین کسی باشید که دیدگاهی می نویسد “دنده آسانسور”

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

1 + نوزده =

نقد و بررسی‌ها

هنوز بررسی‌ای ثبت نشده است.

اولین کسی باشید که دیدگاهی می نویسد “دنده آسانسور”

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

20 + یازده =

خانه درباره ماتماس
09123766939